八、机器设备寿命估算
　　（一）考试目的
　　资产评估对象一般是正在使用和已使用过的设备，准确估算设备的寿命是评估师确定设备损耗和价值的基础。通过本部分内容的考核，测试考生对机器设备自然寿命的影响因素的认知程度，以及对设备寿命估算方法的掌握程度。
　　（二）考试基本要求
　　1.掌握以下内容：
　　（1）磨损寿命的计算；
　　（2）疲劳寿命曲线及其应用；
　　（3）循环应力特性；
　　（4）材料疲劳极限及零件疲劳极限；
　　（5）疲劳损伤积累理论及迈因纳定理
　　（6）在机器设备技术鉴定中应用疲劳理论计算疲劳寿命的基本方法；
　　（7）帕利斯定理及其在损伤零件疲劳寿命的估算。
　　2.熟悉以下内容：
　　（1）典型磨损过程、磨损方程；
　　（2）应力、应变、材料强度、许用应力等基本力学概念；
　　（3）疲劳及疲劳寿命；
　　（4）疲劳断裂的基本过程；
　　（5）影响裂纹扩展的因素。
　　3.了解以下内容：
　　（1）机器设备自然寿命、技术寿命、经济寿命的定义及其影响因素；
　　（2）磨损的基本概念。
　　（三）要点内容
　　1.设备的寿命
　　设备的寿命可分为自然寿命、技术寿命和经济寿命。
　　（1）自然寿命也称物理寿命，是设备在规定的使用条件下，从投入使用开始到因物质损耗而报废所经历的时间。自然寿命受有形磨损影响。
　　（2）技术寿命是设备从投入使用到因技术落后而被淘汰所经历的时间。第Ⅱ种无形磨损可以缩短技术寿命，设备通过现代化改造可以延长其技术寿命。
　　（3）经济寿命是指设备从投入使用到因继续使用不经济面退出使用所经历的时间。经济寿命受有形磨损和无形磨损的共同影响。
　　2.磨损寿命
　　磨损是指固体相对运动时，在摩擦的作用下，摩擦面上物质不断耗损的现象。其主要表现形式为物体尺寸或几何形状的改变、表面质量的变化。它使机器零件丧失精度，并影响其使用寿命和可靠性。
　　正常的磨损过程分为三个阶段：初期磨损阶段（第Ⅰ阶段）、正常磨损阶段（第Ⅱ阶段）和急剧磨损阶段（第Ⅲ阶段）。在初期磨损阶段，设备各零部件表面的 宏观几何形状和微观几何形状都发生明显变化；处于正常磨损阶段的零部件，表面磨损速度较缓慢，磨损情况较稳定，磨损量基本随时间均匀增加；急剧磨损阶段往 往是由于零部件已达到它的使用寿命（自然寿命）而仍继续使用，破坏了正常磨损关系，使磨损加剧，磨损量急剧上升，造成机器设备的精度、技术性能和生产效率 明显下降。
　　各阶段的磨损量可分别用相应的磨损方程进行计算。在实际的工程计算中，经常采用简化的磨损方程。
　　设备的正常磨损寿命T应该为第工阶段和第Ⅱ阶段之和。
　　对以磨损为主的机器或零部件，可以根据磨损曲线计算其剩余磨损寿命或磨损率。
　　3.疲劳寿命理论及应用
　　（1）应力、应变、材料强度、许用应力。应力是机械零件的材料内任一点处由于外力作用或不均匀加热或永久变形产生的单位截面积上的内力。应力用内力与截面积的比值表示。分为正应力（或法向应力），用 表示、切应力（或剪应力），用 表示。正应力和切应力的矢量和为总应力。
　　应变是机械零件材料内部任一点因外力作用引起的形状和尺寸的相对改变。与正应力和切应力相对应，应变分为线应变和角应变。当外力卸除后，物体能够全部 恢复到原来状态的应变，称为弹性应变；如只能部分地恢复到原来状态，其残留下来的那一部分称为塑性应变。
　　材料强度的指标有：比例极限 、弹性极限 、屈服板限 、强度极限 ，其中屈服极限和强度极限是评价材料静强度的重要指标。
　　许用应力是机械设计中允许零件或构件承受的最大应力值，要判定零件或构件受载后的工作应力过高或过低，需要预先确定一个衡量的标准，这个标推算是许用 应力。许用应力等于考虑各种影响因素后经适当修正的材料失效应力除以安全系数。静强度设计中塑性材料以屉服极限作为失效应力，脆性材料以强度极限作为失效 应力。
　　（2）疲劳及疲劳寿命。疲劳损伤发生在受交变应力（或应变）作用的零件和构件，零件和构件在低于材料屈服极限的交变应力（或应变）的反复作用下，经过 一定的循环次数以后，在应力集中部位萌生裂纹，裂纹在一定条件下扩展，最终突然断裂，这一失效过程称为疲劳破坏。材料在疲劳破坏前所经历的应力循环数称为 疲劳寿命。
　　常规疲劳强度计算是以名义应力为基础的，可分为无限寿命计算和有限寿命计算。零件的疲劳寿命与零件的应力、应变水平有关，它们之间的关系可以用应力一寿命曲线（ -N曲线）和应变一寿命曲线（ -N曲线）表示。应力一寿命曲线和应变一寿命曲线统称为S-N曲线。根据试验可得其数学表达式
　　式中：N——应力循环数；
　　m、C——材料常数。
　　在疲劳试验中，实际零件尺寸和表面状态与试样有差异，常存在由圆角、键槽等引起的应力集中，所以，在使用时必须引入应力集中系数K、尺寸系数 和表面系数 。
　　（3）循环应力的特性。循环应力的特性用最小应力 与最大应力 的比值 表示，f称为循环特征。对应于不同循环特征，有不同的S—N曲线、疲劳极限和条件疲劳极限。对不同方向的应力.可用正负值加以区别，如拉应力为正值，压应力为负值。当r=-1，即 时，称为对称循环应力；当r=0，即 时，称为脉动循环应力；当r=+1，即 时，应力不随时间变化，称为静应力；当+1>r>—1时，统称为不对称循环应力。对应于不同循环特征，有不同的S——N曲线、疲劳极限和有限寿命的条件疲劳极限。
　　（4）疲劳极限。材料疲劳极限可从有关设计手册、材料手册中查出。缺乏疲劳极限数据时，可用经验的方法根据材料的屈服极限 和断裂极限 计算。
　　零件的疲劳极限 和 是根据所使用材料的疲劳极限，考虑零件的应力循环特性、尺寸效应、表面状态应力集中等因素确定的。
　　（5）疲劳损伤积累理论。疲劳损伤积累理论认为：当零件所受应力高于疲劳极限时，每一次载荷循环都对零件造成一定量的损伤，并且这种损伤是可以积累 的；当损伤积累到临界值时，零件将发生疲劳破坏。较重要的疲劳损伤积累理论有线性和非线性疲劳损伤积累理论，线性疲劳损伤积累理论认为，每一次循环载荷所 产生的疲劳损伤是相互独立的，总损伤是每一次疲劳损伤的线性累加，它最具代表性的理论是帕姆格伦一迈因纳定定理，应用最多的是线性疲劳损伤积累理论。
　　（6）迈因纳（Palmgren—Miner）定理。设在载荷谱中，有应力幅为 、 等各级应力，其循环数分别为 、 从材料的S—N曲线，可以查到对应于各级应力的达到疲劳破坏的循环数 、 根据疲劳损伤积累为线性关系的理论，比值 为材料受到应力的 损伤率。发生疲劳破坏，即损伤率达到100%的条件为：
　　
　　由上式可得到疲劳寿命
　　
　　4.损伤零件寿命估算
　　疲劳寿命理论主要用于估算疲劳寿命和疲劳损伤。
　　（1）疲劳断裂及其过程。计算带缺陷零件的剩余自然寿命一般采用断裂力学理论，通过建立裂纹扩展速率与断裂力学参量之间的关系来进行计算。断裂力学理 论认为：零件的缺陷在循环载荷作用下会逐步扩大，当缺陷扩大到临界尺寸后将发生断裂破坏。这个过程被称为疲劳断裂过程。
　　疲劳断裂过程大致可分为四个阶段，即成核、微观裂纹扩展、宏观裂纹扩展及断裂。
　　（2）帕利斯定理及损伤零件疲劳寿命的估算损伤零件疲劳寿命的估算主要应用帕利斯（Paris）定理。其主要内容是：对裂纹扩展规律的研究，断裂力学 从研究裂纹尖端附近的应力场和应变场出发，导出裂纹体在受载条件下裂纹尖端附近应力场和应变场的特征量来进行。这个特征量用应力强度因子K表示。K值的变 化幅度也是控制裂纹扩展速度da／dN的主要参量。在考虑材料性能参量对裂纹扩展速度的影响后，帕利斯提出了以下裂纹扩展速度的半经验公式：
　　da／dN=A（△K）
　　式中：△K——应力强度因子幅度；
　　A、n——材料常数；
　　a—裂纹尺寸；
　　N——载荷循环次数。
　　由帕利斯公式得到：
　　
　　两边进行积分求得损伤零件疲劳寿命为：
　　
　　式中 与 分别为初始裂纹尺寸与临界裂纹尺寸。
　　（3）影响裂纹扩展的因素。应力强度因子幅度△K是影响裂纹扩展的主要参数。除此之外，还有很多因素对裂纹的疲劳扩展有影响，如应力循环特征、加载频 率、温度等。应力循环特征对裂纹扩展速度影响较大。加载频率的影响，一般在△K值较低时，加载频率对裂纹的疲劳扩展速度影响很小，但当AK值较高时，加载 频率影响增大；裂纹扩展速度与加载频率成反比关系，加载频率降低，裂纹扩展速度增大。温度的影响，对深埋裂纹，当温度低于蠕变温度时，温度对裂纹扩展速度 无明显影响；但对表面裂纹，高温对裂纹扩展速度影响较大，温度越高裂纹扩展速度越快。

　　九、设备故障诊断技术
　　（一）考试目的
　　通过对本部分内容的考核，测试考生对检测、诊断技术基础知识及常用仪器设备的掌握程度，考核考生对设备故障诊断结果的认知能力。
　　（二）考试基本要求
　　1.掌握以下内容：
　　（1）描述故障的特征参量；
　　（2）故障诊断技术的实施过程；
　　（3）压电加速度传感器、磁电速度传感器、涡流位移传感器的结构、特点及应用；
　　（4）常用噪声测量传感器（电容传声器、压电传声器）的构成及特点，声级计的组成、作用及校准；
　　（5）常用测温仪器、仪表（热电偶、热电阻温度计、红外测温仪、红外热像仪）的组成、特点及应用；
　　（6）常用的裂纹无损探测方法，如目视一光学探测法、渗透探测法、磁粉探测法、射线探测法、超声波探测法、声发射操测法、涡流探测法等的优、缺点及适用范围。
　　2.熟悉以下内容，：
　　（1）引起故障的原因；
　　（2）设备故障诊断技术的概念和分类；
　　（3）频谱分析仪的组成、作用；
　　（4）振动及噪声的测量方法；
　　（5）通过温度测量所能发现的故障；
　　（6）常用的磨损油污染监测方法及各监测方法的适用范围。
　　3.了解以下内容：
　　（1）设备故障的定义和分类；
　　（2）状态监测与故障诊断的关系；
　　（3）振动的分类、振动的基本参数；
　　（4）描述噪声的物理量及主观量度。
　　（三）要点内容
　　1.设备故障的定义和分类
　　设备在I作过程中，因某种原因丧失规定功能的现象称为故障。
　　按故障发生、发展的进程可将故障分为突发性故障和渐发性故障。突发性故障在发生之前无明显的可察征兆，而是突然发生的，Ⅱ具有较大的破坏性。为了避免 突发性故障，需要对设备的重要部位进行连续监测。渐发性故障是由于设备中某些零件的技术指标逐渐恶化，最终超出允许范围（或极限，）而引发的故障。这类故 障的发生与产品材料的磨损、腐蚀、疲劳等密切相关，其特点是： （1）故障发生的时间一般在元器件有效寿命的后期。 （2）有规律性，可预防。（3）故障发生的概率与设备运转的时间有关。设备使用的时间越长，发生故障的概率越大，损坏的程度也越大。
　　按故障的性质可将故障分为自然故障和人为故障。自然故障分正常自然故障和异常自然故障。正常自然故障一般具有规律性，如设备正常工作磨损引起的故障即 属这类故障，这类故障会对设备的自然寿命产生影响。异常自然故障是因设计和制造不恰当造成设备中存在某些薄弱环节而引发的故障，这类故障带有偶然性，有时 又具有突发性。人为故障是指设备运行中操作使用不当或意外情况造成的故障。
　　2.引起故障的原因
　　环境因素、人为因素和时间因素都是引起设备故障的外因。环境因素包括力、能、温度、湿度、振动、污染物等外界因素，这些因素将以各种能量形式对设备产 生作用，使机件发生磨损、变形、裂纹、腐蚀等各种形式的损伤，最终导致故障的发生。人为因素包括设计不良、质量偏差、使用不当等。可见，设备在设计、制 造、使用和维修过程中，始终都包含着人为因素的作用，特别是早期故障的发生大部分可以归因于人为因素。时间是形成故障的主要外因之一，尽管机件中存在着故 障隐患及形成故障的其他外因，如果没有时间的延续故障也不一定发生。诸如施加应力的先后顺序、单位时间内应力循环的次数、疲劳裂纹扩展的速度以及负荷时间 与无负荷时间的比例都是故障诱因的时间因素。常见的磨损、变形、裂纹、腐蚀等故障机理都与时间有密切关系。
　　3.描述故障的特征参量
　　可以用直接特征参量或间接特征参量来描述故障。直接特征参量包括设备或部件的输出参数、设备零部件的损伤量。以设备或部件输出参数作为故障特征参量一 般难以发现早期故障。另外，这类故障特征参量只能用以判断设备工作能力的强弱，只表明有无故障，而无法判断故障部位、故障形式及故障原因。引起设备故障的 各种损伤量，如变形量、磨损量、裂纹大小、锈蚀程度等都是判断设备技术状态的特征参量。这类特征参量都是引起故障的直接原因，它们不仅可以表示故障的存 在、原因、部位，而且其数量值可以表示故障的严重程度及发展趋势。用设备零部件的损伤量判断设备故障，通常是在故障诊断的第二阶段进行，即在检测了设备输 出参数或其他故障信息以后，认为有必要进一步查明设备工作能力降低或故障发生的直接原因时，才进行损伤量的测量。
　　间接特征参量即二次效应参数，主要有设备在运转过程中产生的振动、声音、温度、电量等等。作为故障信号的二次效应参数比较多，而且对于不同的故障和频 率范围，二次效应参数与故障判断之间的灵敏度和有效性也不完全相同。因而在故障诊断中，就存在一个合理选择特征参量的问题。用间接特征参量进行故障诊断韵 主要优点是可以在设备运行中以及不作任何拆卸的条件下进行诊断。其缺点是间接特征参量与故障间常存在某种随机性。
　　4.设备故障诊断技术的概念、分类
　　设备故障诊断技术是指测取设备在运行中或相对静止条件下的状态信息，对所测信号进行处理和分析，并结合设备的历史状况，定量识别设备及其零、部件的实时技术状态，预知有关异常、故障和预测未来技术状态，从而确定必要对策的技术。
　　可以按不同的方法对故障诊断技术进行分类：
　　（1）按诊断目的、要求和条件的不同可以把故障诊断技术分为：
　　①功能诊断和运行诊断。功能诊断是指对新安装或刚维修设备及部件的运行工况和功能进行检测和判断，并根据检测与判断的结果对其进行调整。而运行诊断是指对正在运行中的设备或系统进行状态监测，以便对异常的发生和发展进行早期诊断。
　　②定期诊断和连续诊断。定期诊断是指间隔一定时间对服役中的设备或系统进行一次常规的检查和诊断。而连续监测则是采用仪器仪表和计算机信号处理系统对设备或系统的运行状态进行连续监视和检测。
　　③直接诊断和间接诊断。直接诊断是指直接根据关键零部件的状态信息来确定其所处的状态的一种诊断。直接诊断迅速可靠，但往往受到机械结构和工作条件的 限制而无法实现。间接诊断是指通过设备运行中的二次诊断信息来间接判断关键零部件的状态变化。在间接诊断中往往会出现伪警或漏检的情况。
　　④在线诊断和离线诊断。在线诊断是指对现场正在运行中的设备进行的自动实时诊断。而离线诊断则是通过磁带记录仅将现场测量的状态信号记录下来，带回实验室后再结合诊断对象的历史档案进行进一步的分析诊断，或通过网络进行的诊断。
　　⑤常规诊断和特殊诊断。常规诊断是指在设备正常服役条件下进行的诊断。信号在常规诊断中采集不到时，就要考虑采用特殊诊断。
　　⑥简易诊断和精密诊断。简易诊断一般由现场作业人员凭着听、摸、看、闻或借助便携式简单诊断仪器对设备进行人工监测、判断设备是否出现故障。精密诊断 由精密诊断专家借助先进的传感器、精密诊断仪器和各种先进分析手段实施的诊断。通过检测、分析，确定故障类型、程度、部位和产生故障的原因，了解故障的发 展趋势。
　　（2）按诊断的物理参数对诊断技术进行分类，可将诊断技术分为振动诊断技术、声学诊断技术、温度诊断技术、污染诊断技术、无损诊断技术、压力诊断技术、强度诊断技术、电参数诊断技术、趋向诊断技术、综合诊断技术等。
　　（3）按诊断的直接对象对诊断技术进行分类，可将诊断技术分为机械零件诊断技术、液压系统诊断技术、旋转机械诊断技术、往复机械诊断技术、工程结构诊断技术、工艺流程诊断技术、生产系统诊断技术、电器设备诊断技术等。
　　5.设备故障诊断技术的实施过程
　　设备故障诊断技术的实施过程分为状态监测、分析诊断和治理预防三个阶段。
　　状态监测指通过传感器采集设备在运行中的各种信息，将其变为电信号，再将获取的信号输入到信号处理系统进行处理，以便得到能反映设备运行状态的参数。如何将征兆信号提取出来，获得诊断决策的可靠依据是信号处理系统完成的一项重要工作。
　　分析诊断包括状态识别和诊断决策，即根据状态监测得到的能反映设备运行状态的征兆（或特征参数）的变化情况，或将征兆（或特征参数）与某故障状态参数 （模式）进行比较，来识别设备是否存在故障，判断故障的性质和程度及产生的原因、发生的部位，并预测设备的性能和故障发展趋势。
　　治理预防是指根据分析诊断得出的结论来确定治理修正和预防的办法，包括调度、改变操作、更换、停机检修等。如果认定设备尚可继续运行一段时间，那么需对故障的发展情况作重点监视或巡回监视，以保证设备运行的可靠性。
　　6.状态监测与故障诊断的关系
　　状态监测是故障诊断韵基础和前提，没有监测就谈不上诊断；故障诊断是对监测结果的进一步分析和处理，诊断是目的。设备的状态监测与故障诊断既有联·系又有区别，有时为了方便，统称为设备故障诊断。
　　7.振动的分类、振动的基本参数
　　振动分为确定性振动和随机振动，确定性振动又分为周期振动和非周期振动，周期振动又进一步分为简谐周期振动和复杂周期振动，非周期振动也进一步分为准周期振动和瞬态振动。
　　振动的基本参数包括振幅、频率和相位。振动完全可以通过这三个参数加以描述。
　　8.压电加速度传感器、磁电速度传感器、涡流位移传感器的结构、特点及应用
　　振动加速度信号通常采用压电加速度传感器（压电加速度计）提取。压电加速度计是基于压电晶体的压电效应工作的，有多种结构形式，如正置压缩型、倒置压 缩型、环形剪切型、三角形剪切型等。不管是哪一种结构的加速度计，均包括压紧弹簧、质量块、压电晶片和基座等部分。振动加速度计属于能量转换型传感器。可 测频率范围宽（0.1Hz-20kHz，灵敏度高而且稳定，有比较理想的线性。这种传感器体积小，重量轻，可以安装在任何方位，而且无移动元件，不易造成 磨损。值得注意的是，压电式加速度计使用的上限频率随其固定方式而变。
　　振动速度信号通常采用磁电速度传感器提取。磁电速度传感器是基于电磁感应原理工作的。磁电式速度传感器为惯性速度传感器，当传感器随被测系统振动时， 传感器线圈与磁场之间产生相对运动，切割磁力线而产生感应电动势，从而输出与振动速度成正比的电压。磁电式速度传感器也是能量转换型传感器，工作时不需要 电源，输出信号可以不经过变换放大即可远距离传送，使用方便。但这种传感器中存在着机械运动部件，它与被测系统同频率振动，由于其疲劳极限使传感器寿命比 较短。因此，在长期连续测量中应该考虑传感器的寿命。
　　振动位移信号通常采用涡流位移传感器提取。它基于金属体在交变磁场中的电涡流效应工作。是一种非接触式的相对测振传感器，能方便地测量运动部件与静止 部件间韵间隙变化，它将传感器顶端与被测对象表面之间：间隙的变化转换成与之成正比的电信号。电涡流位移传感器属于能量控制型传感器，它必须借助于电源才 能将振动位移转换为电信号。这种传感器具有线性范围宽、灵敏度高、频率范围宽、抗干扰能力强、不受油污等介质影响以及非接触测量等特点。不仅能测量一些旋 转轴系的振动、轴向位移，还能测量转数。
　　9.频谱分析仪的组成、作用
　　频谱分析仪一般由前置放大器、抗混淆滤波器、A/D转换器、高速数据处理器及外围设备等组成。
　　需要进一步查明异常振动的原因和位置，就要对振动信号进行频谱分析。频谱分析常由频谱分析仪（又称动态分析仪）来完成。
　　10.描述噪声的物理量及主观度量
　　引起听觉的可听声频率在20—20000Hz之间，但在此范围内的某一声波可以有不同的声压或声强。在声学中采用成倍比的对数标度，即用“级”来度量声压和声强，并称为声压级、声强级，此外还有声功率级。
　　声波的声压级是声波的声压与基准声压之比以10为底的对数的20倍。
　　声波的声强级是声波的声强与基准声强之比以10为底的对数的10倍。
　　声波的声功率级是声波的功率与基准功率之比以10为底的对数的10倍。声功率根据测量的声压级换算得到。
　　进行噪声测量时，也可以用人的主观感觉进行度量，如响度级。响度是人耳对声音强弱产生的主观感觉。要确定某声音的响度，选用频率为1000Hz的纯音 作为标准，调节1000Hz纯音的声压级，使它和所要确定的声音听起来有同样的响度，则该声音的响度级值就等于这个纯音的声压级（dB）值，单位为方 （Phon）。例如，噪声听起来与频率为10001-Iz的声压级为80dB的基准纯音一样响，则该噪声的响度级即为80方。
　　11.常用噪声测量传感器（电容传声器、压电传声器）的构成及特点
　　传声器的作用如同人的耳膜，由它将声能（声信号）转换成电能（电信号）。其转换过程是：首先由接受器将声能转换成执械能，然后由机电转换器把机械能转 换成电能。通常用膜片作为接受器来感受声压，将声压的变化变成膜片的振动。根据膜片感受声压情况的不同，传声器可分为三类：压强式传声器，其膜片，的一面 感受声压；压差式传声器，其膜片的两面均感受声压，引起膜片振动的力取决于膜片两面压差的大小；压强和压差组合式传声器。在噪声测量中常用压强式传声器。
　　电容式传声器利用电场耦合方式将膜片的振动转换成电量。电容传声器的基本结构是一个电容器，它主要由感受声压的膜片和与其平行的金属后极板（背板）组 成。膜片和后极板在电气上绝缘，构成一个以空气为介质的电容器的两个极。测量时，在两电极间加直流电压，即极化电压。在极化电压、负载不变的情况下，输出 交变电压的大小和波形由作用在膜片上的声压决定。电容传声墨属于能量控制型传感器。电容传声器灵敏度高，动态范围宽；输出特性稳定，对周围环境的适应性 强，在—50C ~~ +150C 的温度范围内和0%—100%的相对湿度下，性能变化小；电容传声器的外形尺寸也比较小。电容式传声器常与精密、标准
　　声级计联用。
　　压电传声器由具有压电效应的晶体来完成声电转换，它通过声压使晶体切片两侧产生电量相等的异性电荷，形成电位差。属于能量转换型传感器。压电传声器具 有结构简单，成本低，输出阻抗低，电容量大（可达1000pF），灵敏度较高等优点。但性能受温度、湿度影响较大。压电传声器一般与普通声级计联用。
　　12.声级计的组成、作用及校准
　　声级计是噪声测量中使用最广泛的仪器。它不仅能测量声级，还能与多种辅助仪器配合进行频谱分析、记录噪声的时间特性和测量振动等。声级计由传声器、衰 减（放大）器、计权网络、均方根值检波器、指示表头等组成。被测的声压信号通过传声器转换成电压信号，该电压信号经衰减器、放大器以及相应的计权网络、外 接滤波器，或者输入记录仪器，或者经过均方根值检波器直接推动以分贝标定的指示表头。计权网络是基于等响曲线设计出的滤波线路，不同的滤波线路对不同频率 的声音信号实行不同程度的衰减，使得仪器的读数能近似地表达人对声音的响应。声级计中常用A、B、C计权网络。C计权网络效仿100方等响曲线，在整个可 听频率范围内有近乎干直的特性。它让所有频率的可听声程度近乎一样地通过，因此它代表总声级。B计权网络效仿70方等响曲线，它使通过的声音的低频段有一 定的衰减。A计权网络效仿奶方等响曲线，它使通过的声音的低频段有更大的衰减，该计权网络较好地模仿了人耳对低频段（500Hz以下）不敏感，而对于 1000—50OOHz声音敏感的特点。可根据需要选择计权网络，以完成声压级L和A、B、C三种计权声级的测定。
　　使用声级计时，每次测量开始和结束都应该校准，两次差值不应大于1dB。常用的校准方法有活塞发生器校准法、扬声器校准法、互易校准法、静电激励校准法、置换法等。
　　13.振动及噪声的测量方法
　　一般情况下，采用振动分析法进行故障诊断总是先以振动总值法来判别异常振动。这是一种最直接的方法，把传感器放在设备应测量的部位，测量其振动速度。 将测得振动速度的均方根值以表格或图样表示其趋向，对照“异常振动判断基准”，判别实际测量值是否超过界限或极限规定值，以评价设备工作状态的正常与否。
　　采用测振仪进行振动总值的检测，当发现振动总值有较快增大，并有接近或超出最大允许界限值的趋向时，需要进一步采用频率分析法进行诊断。采用频谱分析 仪对实测振动信号进行频率分析，做出频谱图，与其正常谱图（或称原始谱）进行比较，寻找振源，诊断出故障部位和严重程度。还可由频谱图上出现新的谱线，查 出设备是否发生了新的故障。
　　对滚动轴承的磨损和损伤进行诊断可采用专门的振动脉冲测量法。
　　设备中运动着的零部件都可能产生振动，发出声波。这些不同声强、不同频率的声波无规律地混合便形成噪声。噪声是设备的固有信息，当描述其特性的特征参 数发生变化，并越过一定的范围，便可判断可能发生了故障。因此，可以根据噪声信号的特征量制定一定限值作为有无故障的标准，来判断是否发生了故障。但要识 别故障的性质，确定故障的部位及故障程度，就需对提取的噪声信号作频谱分析。
　　利用噪声（或振动）信号特征参数的变异及其程度进行故障判断有三种标准，即绝对标准、相对标准和类比标准。在绝对标准中，利用测取的噪声信号的特征量 值与标准特征量值进行比较；在相对标准中，利用测取的噪声信号的特征量值与正常运行时的特征量值进行比较；在类比标准中，利用同类设备在相同工况条件下的 噪声信号的特征量值进行比较。
　　14.常用测温仪器、仪表（热电偶、热电阻温度计、红外测温仪器、红外热像仪）的组成、特点及应用
　　热电偶是基于热电效应进行测量的，-由两根不同材料的导体焊接而成。它的热电动势与热电偶材料、两端温度T、l有关，与热电极长度、直径无关。在冷端 温度To不变，热电偶材料已定的情况下，其热电动势只是被测温度的函数。热电偶与后续仅表配套可以直接测量出0℃-1800℃范围内液体、气体内部以及固 体表面的温度。具有精度高，测量范围宽，便于远距离和多点测量等优点。
　　常用热电偶分为标准化热电偶和非标准化热电偶两类。标准化热电偶制造工艺比较成熟、性能优良且稳定；，同一型号热电偶具有互换性。非标准化热电偶多用 在一些特殊场合。实际使用的热电偶有普通热电偶、铠装热电偶和薄膜热电偶等。铠装热电偶是特殊结构热电偶，可以做得很细、很长，能够弯曲。薄摸热电偶是由 两种金属薄膜采用真空蒸镀、化学涂层或电泳等方法连接在一起的一种特殊结构的热电偶。
　　在设备的温度测量中，还经常使用热电阻温度计。热电阻温度计是利用材料电阻率随温度而变化的特性进行测量的，与电桥相配合，将温度按一定函数关系转换为电量。按敏感材料的不同有金属热电阻温度计和半导体热电阻温度计两种。
　　常用的金属热电阻有铂热电阻、铜热电阻、镍热电阻等。其结构有普通型热电阻和铠装热电阻。工业用普通型热电阻的外型结构与普通型热电偶的外型结构基本 相同。铠装热电阻的主要特点是体积小，响应速度快，耐振抗冲击，感温元件、连接导线及保护套管全封闭并连成一体，使用寿命长。
　　半导体热电阻材料是将各种氧化物（如锰、镍、铜和铁的氧化物）按一定比例混合压制而成。半导体热电阻的温度测量范围在—100℃~300℃之间。其主 要特点是电阻温度系数大（比金属热电阻高10-100倍），电阻率高，感温元件可做得很小，可根据需要做成片状、棒状和珠状（珠状外型尺寸仅3mm），可 测空隙、腔体、内孔等处的温度。但其性能不够稳定，互换性差，使其应用受到一定限制。
　　红外测温仪器是利用红外辐射原理，采用非接触方式，对被测物体表面进行观测，并能记录其温度变化的设备。红外测温仪器的核心是红外探测器，它能把入射 的红外辐射能转变为便于检测的电能。按对辐射响应方式的不同，将红外探测器分为光电探测器和热敏探测器两大类。两种探测器在灵敏度、响应速度、是否需要制 冷、使用是否方便等方面各不相同。红外测温仪器还必须包括红外光学系统，用于汇聚被测对象的辐射通量，并将其传输到红外探测器上。红外光学系统与探测器一 起决定该仪器的现场和空间分辨率。实际应用中有反射式、折射式和折一反射式等不同类型的光学系统供选用。
　　除了红外探测器和光学系统外，红外测温仪器还应包括信号处理系统（用以将电信号放大、处理成可记录的信号）和显示系统（是最终将被测信号以表针指示、数字显示或图像等不同方式记录、存储下来的装置）。
　　用于红外测温的仪器有很多种，比较常用的有红外测温仪和红外热像仪。红外测温仪是红外测温仪器中最简单的一种，用途广泛，价格低廉，用于测量物体“点”的温度。有多种红外测温仪供选用，它们各有其自己的应用范围和特点。
　　红外热像仪和红外热电视是目前使用的两类热成像系统。其中红外热像仪（光机扫描热像仪）由光学与扫描系统、红外探测器、视频信号处理系统、显示器等部 分组成。被测对象的红外辐射经光学系统汇聚、滤波，聚焦到红外探测器上，其间由光学一机械扫描系统将被测对象观测满面上各点的红外辐射通量按时间顺序排 列，经红外探测器变成电脉冲，通过视频信号处理送到显示器显示出物体表面或近表面的热像图。热像图中包含了被测物体的热状态信息，因而通过热像图的观察和 分析，可以获得物体表面或近表面层的温度分布及其所处的热状态。这种测温方法简便、直观、精确、有效，且不受测温对象的限制。
　　只有光电探测元件致冷到很低的温度才能降低热噪声，屏蔽背景噪声，提高光电探测器的信噪比和探测率，得到较短的响应时间，因此要对探测器进行超低温致冷。
　　15.温度测量所能发现的故障
　　通过温度测量不仅可以检查工艺过程中的温度变化，还可以掌握机件的受热状况。通过温度测量所能发现的常见故障可归纳如下：
　　通过温度测量可以发现轴承损坏，液压系统、润滑系统、冷却系统和燃油系统等流体系统故障，内燃机、加热炉等燃烧不正常引起的发热量异常；污染物质积聚 （如管道内有水垢，锅炉或烟道内结灰渣、积聚腐蚀性污染物等），保温材料损坏，电器元件损坏（如电气元件接触不良，整流管、晶闸管等器件存在损伤，高压输 电线的电缆、接头、绝缘子、电容器、变压器以及输变电网的电气元件和设备的损坏），非金属部件缺陷，机件内部缺陷。还可进行裂纹探测（检查裂纹及其发展过 程，确定机件在使用中表面或近表面的裂纹及其位置等）。
　　16.常用的裂纹无损探测方法，如目视一光学探测法、渗透探测法、磁粉探测法、射线探测法、超声波探测法、声发射探测法、涡流探测法等的优、缺点及适用范围。
　　（1）目视一光学检测法。在目视法的基础上，采用各种光学仪器来扩大和延伸其检测能力，便形成了目视一光学检测法。这种方法能发现破损、变形、松动、 渗漏、磨损、腐蚀、变色、污秽、异物以及动作异常等多种故障，简单易行，常常是精密诊断前预检的主要方法。还可以对渗透、磁粉或其他无损探测法发现的缺陷 进行定性分析。
　　（2）渗透探测法。该方法是利用液体渗透的物理性能，首先使着色渗透液或荧光渗透液渗入机件表面开口的裂纹内，然后清除表面的残液，用吸附剂吸出裂纹 内的渗透液，从而显示出缺陷图像的一种检验方法。这种方法可以检验钢铁、有色金属、塑料等制件表面上的裂纹，以及疏松、针孔等缺陷。该检验方法不需要大型 仪器，操作.方便，灵敏度高，适用于无电源、水源现场的检验。其缺点是不能检验机件的内部缺陷，对机件的表面粗糙度有一定要求，试剂对环境有一定污染。采 用荧光渗透液时得需要紫外灯，而且必须在暗室操作。
　　（3）磁粉探测法。这是一种利用铁磁材料的磁性变化所建立的探测方法。这种探测法所用设备简单，操作方便，检测灵敏度较高，所显示的磁粉痕迹与缺陷的 实际形式十分类似，而且适用于各种形状的钢铁机件，这种探测法可以发现铁磁材料表面和近表面的裂纹，以及气孔、夹杂等缺陷。其缺点是这种探测法不能探测缺 陷的深度。进行磁粉探测后的被检件具有剩磁，需要进行退磁处理，以便将被检件的剩磁减少到最低限度。
　　（4）射线探测法。用强度均匀的X或r丁射线照射所检测的物体，使透过的射线在照相底片上感光，通过对底片的观察来确定缺陷种类、大小和分布状况，按 照相应的标准来评价缺陷的危害程度。该方法多用来探测机件内部的气孔、夹渣、铸造孔洞等立体缺陷，当裂纹方向与射线平行时也能被探测出来。
　　射线探测法的优点是探测的图像比较直观，对缺陷尺寸和性质的判断比较容易，而且探测结果可以记录下来作为诊断档案资料长期保存。其缺点是当裂纹面与射 线近于垂直时就难以探测出来，对微小裂纹的探测灵敏度低，探测费用较高，射线对人体有害，必须有防护措施。
　　（5）超声波探测法。此法是利用发射的高频超声波（1—10MHx）射人被检测物体的内部，如遇到内部缺陷则一部分射入的超声波在缺陷处被反射或衰减，然后经探头接收后再放大，由
　　显示的波形来确定缺陷的部位及其大小，再根据相应的标准来评定缺陷的危害程度。该方法可以探测垂直于超声波的金属和非金属材料的平面状缺陷。可探测的 厚度大、检测灵敏度高、仪器轻便、便于携带、成本低，可实现自动检测，并且超声波对人体无害。其缺点是探测时有一定的近场盲区、探测结果不能记录、探测中 采用的耦合剂易污染产品等。另外，超声波探测还需用成套的标准试块和对比试块调整仪器本身的性能和灵敏度。
　　（6）声发射探测法。材料中裂纹的形成和扩展过程、不同相界面间发生断裂以及复合材料内部缺陷的形成都能成为声发射源。物体发射出来的每一个声信号都 包含着反映物体内部缺陷性质和状态变化的信息，接收这些信号，加以处理、分析和研究，从而推断材料内部的状态变化，这就是声发射探测法。缺陷主动参与探测 是声发射探测法与其他无损探测法的最大区别。
　　和常规的无损探测相比较，声发射探测具有如下特点：
　　①声发射探测时需对设备外加应力。它是一种动态检测，提供的是加载状态下缺陷活动的信息，因此声发射法可更客观地评价运行中设备的安全性和可靠性。
　　②声发射灵敏度高，检查覆盖面积大，不会漏检，可以远距离监测。
　　③声发射探测可在设备运行状态中进行。
　　④声发射探测不能反映静态缺陷情况。
　　（7）涡流探测法。此探测法是利用电磁线圈产生交变磁场作用于被检机件，使被检机件表层产生电涡流，利用机件中缺陷的存在会改变电涡流的强弱，从而使 形成的涡流磁场也变化来探测机件的缺陷。该方法能探测钢铁、有色金属机件表面的裂纹、凹坑等缺陷。与其他无损探测法相比，涡流探测法的优点是：
　　①涡流探测广泛用于导电材料表面（或近表面）探伤。灵敏度高，可自动显示、报警、标记、记录；
　　②涡流探测使用电磁场信号，探头可以不接触零件，因此可以实现高速度、高效率、非接触自动探伤；
　　③由于电磁场传播不受材料温度变化的影响，因此涡流探测可用于高温探伤。而且探头可以设计成多种多样形状，以适应特殊场合要求；
　　④涡流探测还可以根据显示器或记录器的指示，估算出缺陷的位置和大小。有的还可以记录成像。检测结果可以保存备查。
　　涡流探测也存在一些缺点：
　　①由于涡流的趋肤效应，距表面较深的缺陷难以查出；
　　②影响涡流的因素较多，如材质的变化、传送装置的振动等，因此必须采取措施将干扰信号抑制掉，才能正确地显示缺陷；
　　③要准确判断缺陷的种类、形状和大小比较困难，需作模拟试验或作标准试块予以对比；
　　④涡流对形状复杂零件存在边界效应，探测比较困难。
　　17.常用的磨损油污染监测方法及各监测方法的适用范围
　　采用油液污染监测法进行磨损监测是一种行之有效的方法。各类设备的流体系统中的油液，均会因内部机件的磨损产物而产生污染。流体系统中被污染的油液带 有机械技术状态的大量信息。根据监测和分析油液中污染物的元素成分、数量、尺寸、形态等物理化学性质的变化，便可以判断是否发生了磨损及磨损程度。常用的 磨损油污染监测方法有油液光谱分析法、油液铁谱分析法、磁塞检查法等。
　　油液光谱分析法是指利用原子发射光谱或原子吸收光谱（相应有发射光谱分析仪和原子吸收光谱分析仪）分析油液中金属磨损产物的化学成分和含量，从而判断 机件磨损的部位和磨损严重程度的一种污染诊断法。光谱分析法对分析油液中有色金属磨损产物比较适用。油液光谱分析磨屑粒度一般能在小于10μm进行取样， 但不能给出磨损颗粒的尺寸、形状，因此适于早期的、精密的磨损诊断。
　　油液铁谱分析法所使用的分析仪有铁谱分析仪和直读式铁谱仪等。油液铁谱分析能提供磨损产物的数量、粒度、形态和成分四种参数，通过研究即可掌握有关的磨损情况。
　　磁塞检查法是用带磁性的塞头插人润滑系统的管道内，收集滑油中的磨粒残留物，用肉眼直接观察其大小、数量和形状，判断机器零件的磨损状态。这是一种简 便而有效的方法，适用于磨粒尺寸大于70μm的情况。一般情况下，机器后期均了出现磨粒尺寸较大的残留物。因此磁塞检查也是磨损监测的重要手段之一。

　　十、机器设备的质量检验及试验，
　　（一）考试日的
　　通过对本部分内容的考核，测试考生对常见机器设备的质量检验及试验的掌握情况，考核考生综合运用机电设备评估基础知识的能力。
　　（二）考试基本要求
　　1，掌握以下内容：
　　（1）设备精度指数的概念及计算，根据计算结果评价机器设备的精度；
　　（2）机床精度的概念；
　　（3）机床几何精度的检测方法，影响机床工作精度的因素及工作精度的评价方法；
　　（4）内燃机质量评定的方法；
　　（5）内燃机负荷特性试验、速度特性试验的目的和方法；
　　（6）压力容器的质量检验内容及在用压力容器安全状况等级的划分；
　　（7）锅炉试验的目的、方法，并根据试验结果判断其质量；
　　（8）桥式起重机主要受力部件及专用零部件的检验；
　　（9）桥式起重机主要零部件的报废标准。
　　2.熟悉以下内容：
　　（1）机器设备完好的主要内容；
　　（2）机器设备主要质量指标劣化程度、机器设备的可靠度和机器设备的经济指标对机器设备质量的影响；
　　（3）金属切削机床质量评定方法；
　　（4）金属切削机床的空转试验、负荷试验的目的、方法及结
　　果判断；
　　（5）内燃机损伤的主要原因；
　　（6）内燃机主要故障分析；
　　（7）内燃机废气捧放对环境保护和人类健康的影响；
　　（8）锅炉质量检验的内容；
　　（9）起重机合格试验、目测试验、载荷起升能力试验的目的、方法，并能根据试验结果判断其质量；
　　3.了解以下内容：
　　（1）内燃机试验类别；
　　（2）起重机试验的条件。
　　（三）要点内容
　　1.机器设备质量评价。评价一台设备质量的优劣，主要考核技术性能指标和精度，其次考核机器的运动系统、操作系统、液压系统、电气系统、动力系统的质量及环保、安全、维护保养、配套齐全等方面的状况。
　　2.设备精度指数。机器设备的综合精度可用设备精度指数来衡量。设备精度指数是将设备各项精度检查的实测值（TP）和规定的允差值（T，），在测定项数（n）内通过公式：
　　 计算而得。
　　精度指数T是评价机器设备有形磨损造成各部件之间相互位置变动的一个重要数据，设备精度指数T值越小，说明其精度越高。
　　3.机器设备质量评定中应注意的问题
　　（1）在机器设备主要质量指标中，输出参数是根据机器设备的用途对其提出的不同要求而制定的。输出参数确定了机器设备的状态，且易检测，同时技术文件中又规定了其极限值，因此，输出参数是判断机器设备质量的一个重要依据。
　　（2）机器设备的可靠度是指机器设备在规定的时间和条件下，能正确执行其功能的概率。评价机器设备时，应根据不同机器设备可靠度要求和实际无故障工作概率来考核机器设备的质量。
　　（3）在评定机器设备的质量时，应考虑其经济性指标，主要有：①机器设备在使用过程中，是否能以最小的消耗获得尽可能大的效益。②机器设备在使用过程中，其维持费的高低。
　　4.机器设备主要质量
　　金属切削机床质量的优劣主要表现在其技术性能和精度上。机床精度在一定程度上反映机床综合技术状态，因此，对金属切削机床质量进行评定时，应考查其精度。机床精度检验分为几何精度的检验和工作精度的检验。
　　5.机床的几何精度
　　几何精度是指机床在不运转时，部件之间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。机床的几何精度对加工零件的几何精度有直接影响。对于通用机床，国家已制定了检验标准，规定了检验项目、方法和判断标准。
　　6.机床的工作精度
　　工作精度是机床在运转条件下，对工件进行加工时所反映出来的机床精度。通过机床加工后工件的实际几何参数与理想几何参数符合程度好，则机床工作精度高；符合程度差，则机床工作精度低。
　　影响机床工作精度的主要因素是机床的变形和振动。
　　目前，对机床工作精度的评价主要是通过切削典型零件所达到的精度，间接地对机床工作精度做出综合评价的用途对其提出的不同要求而制定的。输出参数确定 了机器设备的状态，且易检测，同时技术文件中又规定了其极限值，因此，输出参数是判断机器设备质量的一个重要依据。
　　（2）机器设备的可靠度是指机器设备在规定的时间和条件下，能正确执行其功能的概率。评价机器设备时，应根据不同机器设备可靠度要求和实际无故障工作概率来考核机器设备的质量。
　　（3）在评定机器设备的质量时，应考虑其经济性指标，主要有：①机器设备在使用过程中，是否能以最小的消耗获得尽可能大的效益。②机器设备在使用过程中，其维持费的高低。
　　4.机器设备主要质量
　　金属切削机床质量的优劣主要表现在其技术性能和精度上。机床精度在一定程度上反映机床综合技术状态，因此，对金属切削机床质量进行评定时，应考查其精度。机床精度检验分为几何精度的检验和工作精度的检验。
　　5.机床的几何精度
　　几何精度是指机床在不运转时，部件之间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。机床的几何精度对加工零件的几何精度有直接影响。对于通用机床，国家已制定了检验标准，规定了检验项目、方法和判断标准。
　　6.机床的工作精度
　　工作精度是机床在运转条件下，对工件进行加工时所反映出来的机床精度。通过机床加工后工件的实际几何参数与理想几何参数符合程度好，则机床工作精度高；符合程度差，则机床工作精度低。
　　影响机床工作精度的主要因素是机床的变形和振动。
　　目前，对机床工作精度的评价主要是通过切削典型零件所达到的精度，间接地对机床工作精度做出综合评价。
　　7，金属切削机床的质量评定
　　在金属切削机床的质量评定中，机床精度的检查最为重要，除此之外，尚须检查传动系统、操作系统、润滑系统、电气系统、运动系统等。
　　对金属切削机床质量评定的方法有仪器测定法和观察判断法两种。
　　8.金属切削机床试验
　　金属切削机床试验是为检验机床的制造质量、加工性质和生产能力而进行试验。主要进行空转试验和负荷试验。
　　（1）机床的空转试验是在无载荷状态下运转机床，检验各机构的运转状态、温度变化、功率消耗，操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性。
　　（2）机床的负荷试验是用以试验机床最大承载能力。负荷试验一般用实际切削方法，按试验规程进行。在负荷试验时，机床所有机构均常工作，不应有明显的振动、冲击、噪声和不平衡现象。
　　9.内燃机损伤
　　由于内燃机在工作中承受着复杂的机械负荷和热负荷，它会因磨损、疲劳、热损伤、腐蚀等作用产生损伤、故障或失效。
　　内燃机的损伤主要有磨损损伤、疲劳损伤和热损伤。
　　10.内燃机主要故障
　　内燃机故障症状主要反映在功率、燃油和润滑，油消耗、漏水、漏油、漏气、起动、电控系统及排烟异常等方面。常见的现象有：
　　（1）功率下降，燃油消耗增加。
　　（2）曲轴箱窜气量大，机油消耗增加。
　　（3）异常振动加剧，噪声大。
　　（4）排烟量增大，烟色异常。
　　11.内燃机排放
　　内燃机排出的废气既关系到内燃机的做功能力、经济性能及工作可靠性，又对环境保护和人类健康产生很大影响。
　　由于燃料不完全燃烧，产生对大气环境和人类健康影响最大的有害排放物有CO、HC、NOx和微粒。
　　减少排放污染物的主要方法有：
　　（1）提高燃油质量。
　　（2）内燃机内部采用措施。
　　（3）内燃机外部净化措施。
　　12.内燃机质量评定
　　常用对内燃机质量评定的方法有：内燃机故障人工判断法、内燃机状态监测和内燃机台架试验。
　　13.内燃机试验类别
　　内燃机试验类别有：定型试验、验收试验和抽查试验。
　　14.内燃机负荷特性试验和速度特性试验
　　内燃机负荷特性试验和速度特性试验是两项经常使用的试验项目。
　　负荷特性是指当转速不变时，内燃机性能指标（如燃油消耗量、排气温度等）随负荷而变化的关系。用曲线表示出来，就称为负荷特性曲线。
　　速度特性是指内燃机在油量调节机构（柴油机中的油量调节齿条、拉杆或汽油机中的节气门开度）保持不变的情况下，主要性能指标（扭矩、功率等参数）随内燃机转速变化的规律。
　　负荷特性试验和速度特性试验是在内燃机试验台架上进行的。
　　15.压力容器的检验与试验
　　在用压力容器检验分为常规检验和缺陷评定两类。常规检验项目有外部检查、内外部检验、耐压试验。
　　在用压力容器安全状况分为5级，其中1级的安全状况最佳，其他依次递减。l一3级可领证使用，4级为限定条件下监控使用，5级判废。
　　16.锅炉的检验
　　锅炉的检验是保证锅炉安全运行的重要措施，水冷壁、过热器及再热器、省煤器、空气预热器等受热面的内、外部腐蚀，以及炉筒缺陷的检验是锅炉检验的主要内容。
　　17.锅炉试验
　　对锅炉进行鉴定或验收时，需要进行锅炉性能试验，以确定其工作可靠性和运行的经济性。常进行的试验有：
　　（1）水压试验；
　　（2）热效率试验；
　　（3）锅炉蒸发量、蒸汽参数试验。
　　18.桥式起重机在使用过程中的损耗
　　桥式起重机在使用过程中的损耗主要表现为疲劳损耗和摩擦损耗。
　　桥架是桥式起重机的主要受力部件，反复起升载荷引起的交变应力作用在桥架上，逐渐形成的线性积累损伤导致桥架产生下挠或局部产生疲劳-裂纹，将影响起重机的使用及寿命。
　　19.桥式起重机主要零部件的报废标准
　　减速器齿轮、车轮、吊钩、滑轮、卷筒、制动器、制动轮、轨道、钢丝绳的报废标准是评估人员对起重机的磨损程度和预期寿命做出判断的依据。
　　20.起重机试验
　　起重机试验内容：合格试验、目测试验、载荷起升能力试验，其中载荷起升能力试验包含静载荷试验、动载荷试验、稳定性试验。